近日，地铁建设传来新消息：青岛地铁5号线延安二路站主体结构顺利封顶，已转入附属结构施工阶段。该车站最大埋深达57米，相当于20层居民楼的高度，是青岛地铁当前在建线路中的最深车站。主体封顶的过程中，青岛地铁形成了一套成熟的超深地铁车站建造技术体系，为国内后续同类工程建设提供了可复制、可推广的青岛经验。
(, 下载次数: 0) 上传 点击文件名下载附件 深挖57米实现“协同共进”延安二路站的超深设计并非刻意追求施工深度，而是地质条件限制与城市规划、线路设计需求共同决定的科学选择。该站地处青岛核心城区，周边建筑密集、道路管网错综复杂，且所在区域为构造破碎带，地下水丰富、地层稳定性差，若采用浅埋施工，极易对周边建筑、道路造成扰动，还将面临极高的涌水涌砂安全风险。同时，作为青岛地铁5号线的重要站点，其埋深需精准匹配线路纵断面技术标准，满足后续轨道交通规划衔接需求。57米的超深埋设计，既从根源上规避了复杂地质带来的各类施工隐患，又最大限度减少了对地面城市空间的占用，实现了地下空间开发与城市地面发展的协同共进，让地铁建设深度融入城市发展肌理。 面对超深基坑、复杂地质、狭小施工空间等多重施工挑战，在青岛地铁集团第三建设分公司的统筹指导下，项目团队以“三位一体”系统工作路径为核心，从基坑开挖到混凝土施工全流程打造定制化施工方案，逐一攻克超深地下建造的系列技术难关，为超深车站建设筑牢坚实技术根基。 基坑开挖与支护，筑牢超深施工“安全屏障”。针对57米超深竖井施工易引发的围岩变形、涌水涌砂等核心难题，项目团队严格遵循“分层开挖、限时封闭、随挖随撑、动态监测”的开挖原则，从源头精准管控施工安全风险。施工中创新应用多维度控爆技术，通过掏槽爆破减振孔降振、偏心不耦合隔振装药、孔底填塞塑性材料、精确延时错峰降振等工艺，实现爆破振动的精细化控制；同时配套采用多组合吸音爆破降噪技术，在竖井搭设封闭大棚并满铺吸音棉，井口加装消音盖板与消音橡胶板，让施工噪音有效下降10至15分贝，最大程度降低对周边居民区的噪音干扰。自动布料机进行仰拱浇筑混凝土施工全链条方案保障结构“内实外美”。57米的超深距离，让混凝土垂直运输、现场布料、后期养护成为施工中的三大核心难点。项目团队创新构建“运输-布料-养护”全链条混凝土施工解决方案，逐一破解施工难题：通过垂直下料管搭配改装叶片式搅拌机，对混凝土进行二次搅拌，有效避免长距离垂直运输造成的性能损失，确保混凝土保持良好工作性抵达地下57米作业面；仰拱浇筑启用自动布料机，浇筑效率提升55%，侧墙采用三点式布料工艺、拱部配套专属自动布料系统，确保混凝土在狭小空间内分布均匀，无死角、无空洞。针对大断面隧道养护质量难控的痛点，项目配套使用大断面隧道封闭式恒温恒湿智能养护系统，由自动喷淋行走台车与加热智能恒温系统协同运作，为混凝土打造专属“定制养护舱”，精准控制养护温度与湿度，保障混凝土强度稳定增长，最终实现车站结构内实外美、不渗不漏，一次验收合格率大幅提升。 在核心施工环节，项目团队推出多项创新工艺，实现智慧建造与绿色施工的深度融合，让超深施工更高效、更安全。多功能振捣机器人率先“上岗”，成为混凝土施工的“精准帮手”，该机器人具备智能参数设定、自动行走与精准振捣功能，可完美适配超深、狭小空间作业，彻底解决了人工振捣易出现的漏振、振捣不均难题，实际应用数据显示，相比传统人工作业，该设备可减少3个振捣岗位，作业效率提升36%，混凝土成型优质率提升47%，真正实现“机械化换人、自动化减人”。钢筋施工创新采用“零动火”技术，破解狭小空间施工安全难题，通过钢筋接头自锁式套筒全面替代传统焊接工艺，该技术操作简便、对作业空间要求低，完美适配超深车站的施工环境，不仅大幅提升钢筋安装效率，更从根源上消除了焊接作业引发的火灾隐患，实现施工安全与作业效率的双重保障。 欢迎光临 小扑网 (http://www.qingdaomop.com/) Powered by Discuz! X3.4
深挖57米实现“协同共进”
延安二路站的超深设计并非刻意追求施工深度，而是地质条件限制与城市规划、线路设计需求共同决定的科学选择。该站地处青岛核心城区，周边建筑密集、道路管网错综复杂，且所在区域为构造破碎带，地下水丰富、地层稳定性差，若采用浅埋施工，极易对周边建筑、道路造成扰动，还将面临极高的涌水涌砂安全风险。同时，作为青岛地铁5号线的重要站点，其埋深需精准匹配线路纵断面技术标准，满足后续轨道交通规划衔接需求。57米的超深埋设计，既从根源上规避了复杂地质带来的各类施工隐患，又最大限度减少了对地面城市空间的占用，实现了地下空间开发与城市地面发展的协同共进，让地铁建设深度融入城市发展肌理。
面对超深基坑、复杂地质、狭小施工空间等多重施工挑战，在青岛地铁集团第三建设分公司的统筹指导下，项目团队以“三位一体”系统工作路径为核心，从基坑开挖到混凝土施工全流程打造定制化施工方案，逐一攻克超深地下建造的系列技术难关，为超深车站建设筑牢坚实技术根基。
基坑开挖与支护，筑牢超深施工“安全屏障”。针对57米超深竖井施工易引发的围岩变形、涌水涌砂等核心难题，项目团队严格遵循“分层开挖、限时封闭、随挖随撑、动态监测”的开挖原则，从源头精准管控施工安全风险。施工中创新应用多维度控爆技术，通过掏槽爆破减振孔降振、偏心不耦合隔振装药、孔底填塞塑性材料、精确延时错峰降振等工艺，实现爆破振动的精细化控制；同时配套采用多组合吸音爆破降噪技术，在竖井搭设封闭大棚并满铺吸音棉，井口加装消音盖板与消音橡胶板，让施工噪音有效下降10至15分贝，最大程度降低对周边居民区的噪音干扰。
自动布料机进行仰拱浇筑
混凝土施工全链条方案保障结构“内实外美”。57米的超深距离，让混凝土垂直运输、现场布料、后期养护成为施工中的三大核心难点。项目团队创新构建“运输-布料-养护”全链条混凝土施工解决方案，逐一破解施工难题：通过垂直下料管搭配改装叶片式搅拌机，对混凝土进行二次搅拌，有效避免长距离垂直运输造成的性能损失，确保混凝土保持良好工作性抵达地下57米作业面；仰拱浇筑启用自动布料机，浇筑效率提升55%，侧墙采用三点式布料工艺、拱部配套专属自动布料系统，确保混凝土在狭小空间内分布均匀，无死角、无空洞。针对大断面隧道养护质量难控的痛点，项目配套使用大断面隧道封闭式恒温恒湿智能养护系统，由自动喷淋行走台车与加热智能恒温系统协同运作，为混凝土打造专属“定制养护舱”，精准控制养护温度与湿度，保障混凝土强度稳定增长，最终实现车站结构内实外美、不渗不漏，一次验收合格率大幅提升。
在核心施工环节，项目团队推出多项创新工艺，实现智慧建造与绿色施工的深度融合，让超深施工更高效、更安全。多功能振捣机器人率先“上岗”，成为混凝土施工的“精准帮手”，该机器人具备智能参数设定、自动行走与精准振捣功能，可完美适配超深、狭小空间作业，彻底解决了人工振捣易出现的漏振、振捣不均难题，实际应用数据显示，相比传统人工作业，该设备可减少3个振捣岗位，作业效率提升36%，混凝土成型优质率提升47%，真正实现“机械化换人、自动化减人”。钢筋施工创新采用“零动火”技术，破解狭小空间施工安全难题，通过钢筋接头自锁式套筒全面替代传统焊接工艺，该技术操作简便、对作业空间要求低，完美适配超深车站的施工环境，不仅大幅提升钢筋安装效率，更从根源上消除了焊接作业引发的火灾隐患，实现施工安全与作业效率的双重保障。